プラスチックの成型法

3-1.圧縮成型

成型材料を金型に入れ、加圧加熱して成型する方法です。もっとも原始的な方法で、主に熱硬化性プラスチックの大形製品か、あるいは小規模な成型に用いられています。

3-2.トランスファ成型

圧縮成型では同一金型の中で材料を加熱し、流動状態になったところで加圧し、次いで冷却、取出しの順序で操作しますが、この方法では材料加熱を金型の一 部となっている別のポットと称する部分で加熱し、流動状態になったものを金型（キャビティ）に圧入して加圧加熱します。圧縮成型に比べて能率的な方法であ り、主に熱硬化性プラスチックの成型に使われ、インサートのある製品や高精度の製品の成型に適しています。

3-3.積層成型

レジン（樹脂）を紙や布などの基材に含浸させ、軽く乾燥して初期縮合の状態としたものを所要の厚さになるように何枚も重ね合わせ、熱盤の間に挟んで加圧加熱する方法です。フェノール樹脂積層板、メラミン化粧板などの熱硬化性プラスチックの板の生産に用いられています。

3-4.射出成型

注射器に似た原理を応用した成型法です。注射器の本体は射出成型機であり、注射液は溶かされたプラスチック原料、加えられる指の力は油圧で行われ、この射 出圧力によって、金型へ細く狭いゲートと呼ばれる孔を通して原料を流し込み、形をつくりあげます。主な特徴として、短い時間で、同じ品質の成型品を大量に 生産できる。原料の投入から成型品の取り出しまで、完全自動で行うことができる。高い寸法精度と複雑な構造の成型品をつくることができる。などがあげられ る反面、設備にお金がかかり金型代が非常に高いため、金型償却を考えると少量生産には不向きといえます。

3-5.押出成型

文字通り材料を金型から押出してつくる成型法。マヨネーズを容器から押出すのに似ています。マヨネーズの容器全体を押出成型機にみたてると、中味のマヨネーズは溶かされた原料、出口の部分は金型で、押出すために加えられる力はスクリューの回転によって行われます。押出成型でつくられた製品は、金太郎飴のようにどこを割っても同じ断面をしています。しかも、エンドレスに連続的につくることが可能です。丸棒・板などの規格材料や水道管などのパイプはこの成型法によってつくられています。

3-6.ブロー成型

押出したパイプ(パリソン)を二つ割りの金型で両側から挟み込むと同時に空気を吹き込み、流動樹脂を金型に密着させて成形する方法。ガラスびんの成形から考案されました。びんのような容器の成型に応用されています。